Окатывание
Окатывание (окомкование) руд
В последние годы стал развиваться новый процесс окускования руд: окатывание или окомкование. Этот процесс приобретает особое значение для окускования тонкоизмельченных концентратов, которые затруднительно агломерировать вследствие низкой газопроницаемости слоя, а также для случая, когда фабрику для окускования концентратов приходится строить не на металлургическом заводе. Окатыши меньше разрушаются при перевозке, чем агломерат, особенно офлюсованный.
Процесс производства окатышей состоит из двух стадий: а) получения сырых (мокрых) окатышей и 2) упрочнения окатышей (подсушка при 300— 600° С и обжиг при 1200— 1300° С).
Сырые окатыши получают во вращающихся барабанах или тарельчатых и конусных грануляторах. Барабанные грануляторы выпускают диаметром до 2,5 м и длиной 5—8 м. Скорость вращения составляет 20—80 м/мин, а производительность достигает 250 т/сутки при крупности шариков около 20 мм.
Диаметр тарельчатых окомкователей достигает 5 м, а производительность 300 т/сутки. Концентраты, направляемые для окатывания, содержат 8—10% влаги. Влажность должна поддерживаться в пределах ±0,25 (абс). Для придания прочности сырым окатышам в шихту вводят небольшие количества мелкодисперсной глины (бентонита), извести, хлористого кальция и др.
Подсушивают и обжигают окатыши с целью их упрочнения обычно последовательно на одних и тех же установках: в шахтной печи, ленточной обжиговой машине или же в двух отдельных агрегатах. Схемы обжига окатышей показаны на рис. 1-25. На рис. 1-26 приведена схема операций, выполняемых при получении окатышей с обжигом в печи. Из схемы видно, что окатыши перед обжигом покрывают тонким слоем угля. Это предотвращает их спекание при обжиге.
Сырые окатыши раздавливаются под грузом 20—40 н (2—4 кГ), а обожженные 1,2—2,3 кн (120—230 кГ).
Разрабатывают способы получения окатышей, содержащих часть железа в восстановленном состоянии. Такие металлизированные окатыши должны служить хорошим сырьем для различных новых способов получения железа, а также для доменной плавки.