Коксовые печи
Коксовые печи собраны в коксовые батареи, в каждой батарее по 40—70 печей. Производительность большой батареи достигает 1500 т в сутки. Общий вид коксовой батареи показан на рис. 1-27, а на рис. 1-28 приведена схема коксовых печей.. Шихту загружают в камеру сверху. Температура кладки в отопительных простенках (вертикалах) колеблется в пределах 1350—1420° С. Коксовый пирог нагревают примерно до 1000° С. Период коксования длится
14,5—16 ч. Коксовый пирог специальным выталкивателем выталкивают из печи. Далее его тушат водой или лучше инертными газами (сухое тушение).
Кокс хорошего качества — светлого цвета и при ударе куска о кусок издает звон. В коксах, получаемых у нас, содержится 80—88% нелетучего углерода, 8—12% золы, 2—5% влаги, 0,7
— 1,2% летучих, 0,5—1,8% серы и 0,02—0,2% фосфора. При этом нижний предел по сере относится к коксам, получаемым из углей Кузнецкого и Карагандинского бассейнов, а верхний
— к коксам, получаемым из углей Донецкого бассейна. Сера — вредная примесь. Чтобы ее удалить в доменном процессе, приходится увеличивать расход флюсов, что ведет к ухудшению показателей плавки.
Большое значение для доменного процесса имеет ситовый состав кокса. Кокс должен быть однородным по кусковатости, желательные размеры кусков 25—60 мм и 40—100 мм. Загружать в печь кокс размером менее 24—40 мм недопустимо, так как ухудшается газопроницаемость шихты.
Механическая прочность кокса должна быть высокой. Для определения и стираемости и прочности кокса используют большой колосниковый барабан конструкции Сундгрена (ГОСТ 5963—51), показанный на рис. 1-30 (это наиболее распространенный метод).